雅鈳瑪?YOHOMA
納博特斯克?Nabtesco
凱士士?KSS
數控機床完成以上的檢測和調試后，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也并沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。
(一)、試件的定位
試件應位于X行程的中間位置，并沿Y和Z軸在適合于試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在制造廠和用戶的協議中規(guī)定
(二)、試件的固定
試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的大穩(wěn)定性。夾具和試件的安裝面應平直。
應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發(fā)生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決于所選用的固定方法。
(三)、試件的材料、刀其和切削參數
試件的材料和切削刀具及切削參數按照制造廠與用戶間的協議選取，并應記錄下來，推薦的切削參數如下：
1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min.
2、進給量：約為(0.05~0.10)mm/齒。
3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm.
(四)、試件的尺寸
如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用于驗收檢驗時，建議選用終的輪廓加工試件尺寸與本標準中規(guī)定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規(guī)格應保持在本標準所給出的特征尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。
(五)、輪廓加工試件
1、目的
該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。
該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。
2、尺寸
輪廓加工試件共有兩種規(guī)格試件的終形狀應由下列加工形成：
(1)、通鏜位于試件中心直徑為“p”的孔;
(2)、加工邊長為“L”的外正四方形;
(3)、加工位于正四方形上邊長為“q”的菱形(傾斜600的正四方形);
(4)、加工位于菱形之上直徑為“q”、深為6 mm(或10 mm)的圓;
(5)、加工正四方形上面，"α”角為30或tanα=0.05的傾斜面;
(6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心“r·r”。
因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的
距離以避免面接觸。
3、刀具
可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。
4、切削參數
推薦下列切削參數：
(1)、切削速度
鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。
(2)、進給量
約為(0.05~0.10)mm/齒。
(3)、切削深度
所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm。
5、毛坯和預加工
毛坯底部為正方形底座，邊長為“m”，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恒定。精切前應進行預加工。
6、檢驗和允差
(1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。
(2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面
(3)、對于圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續(xù)性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。
7、記錄的信息
按標準要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去：
(1)、試件的材料和標志;
(2)、刀具的材料和尺寸;
(3)、切削速度;
(4)、進給量;
(5)、切削深度;
(6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。
(六)、端鐵試件
1、目的
本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按制造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。
2、試件尺寸及切削參數
對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按制造廠的規(guī)定或與用戶的協議。
試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削面寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm。試件長度應為寬度的1.25~1.6倍。
對試件的材料未做規(guī)定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9切削參數。進給速度為300 mm/min時，
每齒進給量近似為0.12 mm，切削深度不應超過0.5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。
3、刀具
采用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差：
(1)、徑向跳動≤0.02 mm;
(2)、端面跳動≤0.03 mm。
4、毛坯和預加工
毛坯底座應具有足夠的剛性，并適合于夾緊到工作臺上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恒定，精切前應進行預加工。
5、精加工表面的平面度允差
小規(guī)格試件被加工表面的平面度允差不應超過0.02 mm;大規(guī)格試件的平面度允差不應超過0.03 mm。垂直于銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行于銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。
6、記錄的信息
檢驗應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中：
(1)、試件的材料和尺寸;
(2)、刀具的材料和尺寸;
(3)、切削速度;
(4)、進給率;
(5)、切削深度。
